مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع استیپل با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره فیلامنت

فهرست مطالب

ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل ۶
۱-۱-۱ بحث اقتصادی ۶
۱-۱-۱-۱ ماشین آلات خط تولید ۶
۱-۱-۱-۱-۱ حلاجی ۷
۱-۱-۱-۱-۶  بوبین پیچی ۹
۱-۱-۱-۲ فضای اشغالی ماشین آلات ۱۰
۱-۱-۲ محدودیت تولید ۱۵
۱-۲ ریسندگی شیمیایی از الیاف یکسره ۱۸
جدول۱-۱تولید الیاف پلی‌استر در دهة پایانی قرن بیست میلادی(واحد: میلیون تن) ۱۹
۱-۲-۲-۲ محدودیت تولید ۲۲
۱-۲-۳-۱-۱ ساختار شیمیایی محصول ذوب‌ریسی ۲۶
۱-۲-۳-۲ خشک ریسی (Dry Spinning) ۲۷
۱-۲-۳-۳ ترریسی(Wet Spinning) ۲۹
فصل دوم ۳۱
بررسی خواص مکانیکی و حرارتی الیاف یکسره در رابطه با ساختمان داخلی و تغییر فرم الیاف ۳۱
۲-۱-۱ تعریف خواص مکانیکی الیاف ۳۱
۲-۱-۲ تعریف اصطلاحات مورد استفاده در بحث خواص مکانیکی ۳۳
۲-۱-۲-۶-۱ ناحیه اول ۳۶
۲-۱-۲-۶-۲ مدول اولیه ۳۶
۲-۱-۲-۶-۴ ناحیه دوم ۳۷
۲-۱-۳ خواص مکانیکی الیاف یکسره ۳۹
نمودار۲-۲ منحنی تنش-کرنش الیاف یکسره ۴۰
نمودار ۲-۳ تولید جهانی الیاف بشر ساخته در سال ۲۰۰۵ ۴۴
۲-۱-۳-۱ تأثیر کشش بر خواص مکانیکی الیاف یکسره ۴۴
۲-۲ خواص حرارتی الیاف یکسره ۴۷
۲-۲-۱ مقدمه ۴۷
نمودار۲-۴ دمای شیشه‌ای شدن سه نوع پلی‌استر ۵۰
۲-۲-۴ اثر گرما بر استحکام ۵۰
نمودار۲-۵ اثر گرما بر کاهش استحکام ۵۱
۲-۲-۵ قابلیت اشتعال الیاف ۵۲
فصل سوم ۵۵
تثبیت حرارتی در الیاف ترموپلاستیک و تعیین درجه تثبیت ۵۵
۳-۲ اثر و درجه تثبیت ۵۷
فصل چهارم ۷۵
اصول مکانیکی تغییر فرم در الیاف یکسره ۷۵
۴-۱ تاریخچه ۷۵
۴-۲ تقسیم بندی روشهای تکسچرایزینگ ۷۸
۴-۲-۱ تغییر فرم ایجاد شده در سطح مقطع لیف ۷۸
۴-۲-۲ تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ ۷۸
۴-۲-۱-۱-۱ الیاف دو جزئی کامپوزیت (Composite Fibers) ۸۰
۴-۲-۱-۱-۱-۱ روشهای تولید الیاف دوجزئی ‌کامپوزیت ‌پهلوبه‌پهلو(S/S) ۸۱
۴-۲-۱-۱-۱-۳ موارد مصرف الیاف دو جزئی کامپوزیت ۸۳
۴-۲-۱-۱-۱-۴ محاسبه شعاع انحنای تجعد ۸۷
۴-۲-۱-۱-۲ الیاف دو‌جزئی ماتریسی(Matrix Bicomponent fibers) ۸۹
۴-۲-۱-۱-۳ طبیعت اجزاء در الیاف دو‌جزئی ۹۱
۴-۲-۱-۱-۳-۳ اجزاء با ساختمان یکسان و اختلاف فیزیکی کم ۹۵
۴-۲-۲ تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ ۱۰۰
۴-۲-۲-۲-۱ جعبه تراکمی (Stuffer Box) ۱۰۴
۴-۲-۲-۲-۷ جت هوا (Air Jet Texturing) ۱۱۳
فصل پنجم ۱۲۴
تغییر فرم به روش تاب مجازی ۱۲۴
۵-۲-۲ غلتک‌های تغذیه و تولید ۱۲۷
۵-۲-۴ قسمت روغن‌زن ۱۲۷
۵-۲-۵-۱-۱سیستم حرکتی سه‌دیسکی ۱۳۰
۵-۲-۵-۱-۲سیستم حرکتی دو دیسکی ۱۳۱
Max Speed (R.P.M) ۱۳۱
۵-۲-۵-۲-۱ تاب‌دهنده‌های اصطکاکی بوش (Friction Bush Twisting Units) ۱۳۵
Model Name ۱۳۶
Max Texturing Speed (m/min) ۱۳۶
واحد تاب‌دهنده ۱۳۶
۵-۲-۵-۲-۲ تاب‌دهنده‌های اصطکاکی دیسک (Friction Disc Twisting Units) ۱۳۶
۵-۲-۵-۲-۳-۲  واحد تاب‌دهنده رینگ تکس(Ringtex ) ۱۴۲
۵-۲-۵-۲-۳-۳ واحد تاب‌دهنده توئیست‌تکس(Trapped Twist) ۱۴۴
۵-۲-۵-۲-۳-۴واحد تاب‌دهنده سیلندری(Hitorq Twisting Unit) ۱۴۶
۵-۲-۶ منطقه حرارتی اولیه (First Heating Zone) ۱۴۷
۵-۲-۸ منطقه حرارتی ثانویه(Second  Heating Zone) ۱۵۳
فصل ششم ۱۵۷
ماشین تکسچرایزینگ تاب مجازی ۱۵۷
۶-۱ مقدمه ۱۵۷
۶-۲ شکل کلی ماشین ۱۵۸
محل الصاق نقشه ۶-۲ ۱۶۰
۶-۳ توضیح اجزای ماشین ۱۶۲
۶-۳-۱ هد استوک مکانیکی ۱۶۲
۶-۳-۳ هد استوک الکتریکی ۱۶۲
۶-۳-۴ چراغ‌های هشدار‌دهنده ۱۶۵
محل الصاق نقشه ۶-۱۰ ۱۸۵
فصل هشتم ۲۲۲
۸-۱ مقدمه(Introduction) ۲۲۲
۸-۲ کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده با تاب (Quality of Twist Textured Yarns) ۲۲۵
۸-۳ فاکتورهای مؤثر بر کیفیت نخ تکسچره‌شده (Effective Factors on the Quality of Textired Yarns) ۲۲۶
۸-۴ کنترل کیفیت نخ‌های تکسچره‌شده به روش غیر همزمان غیراتوماتیک( ۲۲۷
۸-۴-۱ اندازه‌گیری نمره(Linear Density Measuring) ۲۲۸
۸-۴-۴ اندازه‌گیری مقدار آبرفتگی (Shrinkage Measurings) ۲۳۰
۸-۴-۶ تست لوله شیشه‌ای شرلی (Shirley Tube Test) ۲۳۳
۸-۴-۷-۱ ارزشیابی با چشم ۲۳۵
۸-۴-۷-۴دستگاه انکاتکنیکا ۲۳۶
۸-۴-۸ اندازه‌گیری درجه گره‌زنی داخلی (Intermingling) ۲۳۷
۸-۴-۸-۱ روش سوزن دستی ۲۳۷
۸-۴-۸-۲ روش سوزنی اتوماتیک ۲۳۷
۸-۴-۸-۳ روش الکترواستاتیک ۲۳۷
۸-۴-۸-۴ روش اندازه‌گیری ضخامت اتوماتیک ۲۳۸
۸-۴-۱۲ اندازه‌گیری گشتاور باقیمانده (Twist Liveliness Measuring) ۲۴۲
۸-۴-۱۲-۲ روش‌های ارزیابی گشتاور باقی‌مانده(The Testing Ways for Twist Liveliness) ۲۴۴
۸-۴-۱۲-۲-۱ تشکیل پیچ‌خوردگی(Snarling) ۲۴۴
روش اول: ۲۴۴
روش دوم: ۲۴۵
۸-۴-۱۲-۲-۲ دوران آزاد(Free Spin) ۲۴۵
شکل۸-۱ دستگاه اندازه‌گیری گشتاور با صفحه مشبک ۲۴۶
۸-۴-۱۲-۲-۳ اندازه‌گیری گشتاور(Twist Measuring) ۲۴۷
۸-۵-۱ مقدمه(Introduction) ۲۵۳
۸-۵-۲ دستگاه‌ها دینافیل (Dynafill) ۲۵۴
۸-۶-۲-۱ دستگاه یونیتنز (Unitens) ۲۵۷
۸-۶-۴-۳ اندازه‌گیری تواتر و استحکام گره نخ‌های اینترمینگل ۲۶۱
۸-۷ کنترل‌کیفیت هم‌زمان نخ‌های تکسچره‌شده بی-سی-اف(BCF) ۲۶۳
۲- دستگاه مشابه پودگذاری ۲۶۴
۳- دستگاه ارزیاب بوبین اتوماتیک ۲۶۴
۹-۲ نخ‌های های‌بالک (High Bulk Yarns) ۲۶۶
شکل۹-۳ ماشین استراحت نخ‌های های‌بالک ۲۷۱
۹-۳ اصول کشش و برش ۲۷۴
۹-۴ تبدیل تو به تاپس به روش برش ۲۷۴
شکل۹-۶ منطقه مخلوط‌کن ۲۸۰
شکل۹-۷ طومارساز ۲۸۱
۹-۴-۲ محاسبه طول حداکثر (Lmax) و حداقل (Lmin) در تبدیل برشی ۲۸۳
شکل۹-۱۰ ماشین تبدیل کششی زایدل ۲۹۲
۹-۵-۳ محاسبه طول حداکثر(LMax) و حداقل(LMin) در تبدیل کششی ۲۹۴
۹-۴ استفاده از گره‌زن داخلی (Intermingling) ۲۹۸
۹-۴-۱ موارد کاربرد گره‌زن داخلی ۳۰۰
۹-۴-۲ ساختمان جت‌های گره‌زنی داخلی ۳۰۳
۹-۴-۳ مکانیزم گره‌زنی داخلی ۳۰۵
فصل دهم ۳۰۸
نخ‌های نواری ۳۰۸
۱۰-۳ مراحل تولید ۳۱۲
۱۰-۳-۱ اکستروژن ۳۱۲
۱۰-۳-۴-۲-۱ فیبریل کردن تصادفی ۳۱۸
۱۰-۳-۴-۲-۲ فیبریل کردن کنترل شده ۳۱۹
۱۰-۳-۵ پیچیدن ۳۱۹
۱۰-۴ جریانات تولید ۳۱۹
۱۰-۴-۵-۱-۲ ورقه‌ورقه کردن ۳۲۱
۱۰-۴-۵-۲ مونوفیل (تک‌رشته) سطح صاف ۳۲۴
۱۰-۴-۵-۳ مجرای ورود هوا، کشش و ایجاد شیار ۳۲۴
۱۰-۴-۵-۳-۱ خارج‌کننده ۳۲۴
۱۰-۴-۵-۳-۲ چارچوب کشش ۳۲۵
۱۰-۵ انتخاب جریان ۳۲۵
۱۰-۶ ویژگی‌های نخ‌های نواری پلی‌اولفین ۳۲۹
۱۰-۶-۱ استحکام کششی ۳۲۹
۱۰-۶-۲ مقاومت در برابر سائیدگی ۳۲۹
۱۰-۶-۳-۲ ضخامت ۳۳۰
۱۰-۶-۳-۳ رنگ ۳۳۱
۱۰-۶-۳-۴ پلیمر ۳۳۱
۱۰-۶-۳-۵ موقعیت جغرافیائی ۳۳۱
۱۰-۷ مصارف نخ‌های نواری ۳۳۱
۱۰-۷-۱ نوارهای بافته‌شده ۳۳۱
۱۰-۷-۲ نخ‌های چندلا و طناب ۳۳۲
فصل یازدهم ۳۳۳
کاتالوگ ماشین تبدیل تو به تاپس ۳۳۳
۱۱-۱ ماشین تبدیل کششی مدل۸۷۳ ۳۳۴
۱۱-۱-۱تکنولوژی منحصربفرد دو مرحله‌ای به روش کشش ۳۳۵
هد سه‌گانه چرخشی ۳۳۶
۱۱-۱-۲ صفحات هیتر قدرتمند برای کار کردن در سرعت بالا ۳۳۷
۱۱-۱-۴ ماشین‌های فشرده کننده، چین زن و استیمر: یک سه‌گانه مخصوص برای فرم‌گیری  کامل تاپس ۳۴۰
۱۱-۱-۵ جزئیاتی که باعث تفاوت می شوند. ۳۴۳
۱۱-۲ پاساژ تمام تاب (۷۱۰) با اتولولر الکترونیکی (۷۱۱) ۳۴۶
۱۱-۲-۲ مخلوط کردن یکنواخت به واسطه استفاده از سیستم “کشش چند گانه” ۳۴۹
۱۱-۲-۴ پیکر بندی: قفسه‌ها، بوبین یا بانکه‌های برداشت ۳۵۳
۱۱-۳-۱ تبدیل برشی: با کیفیت و سودمند برای برش الیاف با قوام زیاد(High tenacity) ۳۵۸
۱۱-۳-۳ هد فالر زنجیری اساس تبدیل برشی مدرن ۳۶۳
۱۱-۳-۴ چین‌زن و غلتک برداشت برای بهترین فرم‌دهی به تاپس ۳۶۵
قطعات اتصال بیسیم ماشین به PLC ۳۶۹
۱۱-۴ ابعاد مدل ۸۷۳ ۳۷۱
ب) منابع لاتین:۳۸۵

 ۱-۱ ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل
یکی از اولین روش‌های تهیه منسوج بشر بر اساس ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع (استیپل) می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین و تا اواسط قرن بیستم میلادی تنها روش تولید نخ به حساب می‌آمده است. سالهای سال تلاش بشر برای بالا بردن کیفیت منسوجات و کم کردن هزینه تولید آنها، صرف طراحی ماشین آلات با راندمان بیشتر جهت استفاده در این سیستم می گشت.
این سیستم به دلایل متعددی که در ذیل خواهد آمد، توانایی تأمین تمامی خواسته‌های بشر قرن بیست و یکم را ندارد، چرا که با تغییر الگوهای مصرف، بشر رو به مواد ارزان قیمت در تمامی صنایع آورده است و صنعت نساجی نیز از این نظر مستثنی نمی باشد. دلایل عدم قابلیت پیشرفت ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان از چند دیدگاه مختلف بررسی نمود که عبارتند از:
۱-۱-۱ بحث اقتصادی
همواره مهمترین دیدگاه بررسی کارآمد بودن و یا عدم کارآمدی یک سیستم بررسی از دیدگاه اقتصادی آن سیستم می‌باشد.
مجموعه مشکلات اقتصادی ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان به چهار مجموعه به شرح ذیل تقسیم نمود:
۱-۱-۱-۱ ماشین آلات خط تولید
ماشین‌آلات مورد نیاز در ریسندگی مکانیکی الیاف منقطع تشکیل طولانی‌ترین خط تولید در تمام قسمت‌های صنعت نساجی را می‌دهند. برای مثال ما به بررسی خط تولید نخ پنبه‌ای به ظرفیت سه ‌تُن در روز توسط ماشین رینگ ساخت کارخانه ریتر می‌پردازیم:
۱-۱-۱-۱-۱ حلاجی
این قسمت اولین مرحله در کارخانجات پنبه‌ریسی می‌باشدکه در تمام روش‌های سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه وجود داشته و حتی در شیوه های مدرن این سیستم، نظیر پلای فیل، پارافیل و جت‌ هوا نیز غیرقابل حذف به نظر میرسد. این قسمت نیاز به هزینه زیادی دارد. یک سیستم حلاجی پنبه با توانایی پشتیبانی از خط تولید سه تن در روز، ساخت کمپانی ریتر قیمتی برابر دو و نیم میلیون دلار دارد. که این خود به تنهایی نشان‌دهنده هزینه بالای استفاده از این ماشین در سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه می‌باشد که اجتناب‌ناپذیر است.
ماشین حلاجی برای تمیز کردن و حذف ضایعات، ناگزیر است از زننده‌های مختلف استفاده کند که این زننده‌ها سبب اُفت کیفیت شدید در مواد خام می‌شوند و قسمت زیادی از الیاف را شکسته و طول آنها را کاهش می‌دهند که این امر، خود تولید ماشین رینگ را کاهش داده و از استحکام نخ تولید شده می‌کاهد.
۱-۱-۱-۱-۲ کارد
ماشین دیگری که در تمام خطوط تولید نخ از الیاف کوتاه یافت می‌شود، ماشین کارد است که تمیزکننده نهائی برای سیستم ریسندگی رینگ به شمار می‌آید و برای یکنواختی و تمیزی الیاف، در اینجا هم از کشش زننده‌ای استفاده می‌گردد که مشکلات بیان‌شده را به همراه دارد .
اگرچه هزینه کارد در مقایسه با ماشین‌آلات دیگر (در سیستم پنبه‌ای) چشمگیر نیست، ولی برای مثال خط ریسندگی فوق‌الذکر به سه دستگاه کارد نیاز دارد که با احتساب قیمت هر کارد، صد و بیست و پنج هزار دلار هزینه خرید ماشین کارد، سیصد و هفتاد و پنج هزار دلار تخمین زده می‌شود.
۱-۱-۱-۱-۳ چندلاکنی
گرچه در بعضی از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه مدرن، مانند درف‌ها و مستراسپینینگ، دیگر نیازی به این ماشین احساس نمی‌گردد ولی در سیستم‌های رینگ و روتور، کماکان این ماشین آلات غیرقابل حذف می‌باشند و برای بدست آوردن نخ با کیفیت بالا، حضور آنها الزامی می‌باشد و به دلیل نوع کشش در ماشین چندلاکنی که کشش غلتکی است، مجدداً نایکنواختی الیاف را افزایش می‌دهد. (در واقع این ماشین نایکنواختی با طول موج بلند را تبدیل به نایکنواختی‌های با طول موج کوتاه می‌کند.)
خط تولید فوق الذکر نیاز به دو ماشین هشت لاکنی دارد که خرید آنها هزینه یکصد هزار دلاری به سیستم تحمیل می‌کند.
۱-۱-۱-۱-۴ فلایر
امروزه به غیر از سیستم ریسندگی رینگ، دیگر از این ماشین استفاده‌ای نمی‌گردد و به طور کامل از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه غیررینگی حذف شده است. در واقع می‌توان گفت سیستم‌های مدرن ریسندگی الیاف کوتاه بر پایه حذف این ماشین استوار گشته‌اند.
برای تولید سه تن نخ پنبه‌ای توسط ماشین رینگ به دو دستگاه فلایر نیازمندیم و با توجه به قیمت هر دستگاه هشتاد هزار دلار، هزینه اولیه خریداری فلایر یکصد و شصت هزار دلار می‌باشد.
۱-۱-۱-۱-۵ رینگ
ماشین رینگ یکی از قدیمی‌ترین ماشین‌آلات تبدیل الیاف به نخ بحساب می‌آید که به دلیل تولید با استحکام بالا و توانایی تولید از هر طول لیف و دامنه نمره نخ گسترده (از نمره ۱ تا ۲۰۰ متریک) امروزه نیز بسیار پر کاربرد می باشد.
تولید کم این ماشین سبب می‌گردد که خط ریسندگی سابق الذکر نیازمند ۹ دستگاه، هرکدام به ارزش دویست هزار دلار باشد که در مجموع یک میلیون و هشتصد هزار دلار هزینه خرید ماشین رینگ می باشد.
۱-۱-۱-۱-۶  بوبین پیچی
پیچش نخ بر روی ماسوره در ماشین رینگ، استفاده از ماشین دیگری را الزامی می کند که بوبین‌پیچ نام دارد.
ماسوره های پیچیده شده در رینگ دارای مقدار کمی نخ می باشند و این امر در مراحل بعدی ریسندگی و حتی در انبارداری محصول، ایجاد اشکال می‌نماید برای رفع این مشکل، چاره‌ای جز استفاده از ماشین بوبین پیچ نیست.
در خط تولید با ظرفیت سه تن در روز نخ پنبه‌ای به شش دستگاه بوبین‌پیچ احتیاج است تا ماسوره های با وزن پنجاه تا صدوچهل گرمی را تبدیل به بوبین‌های یک‌ونیم کیلوگرمی گرداند. اگر هزینه خرید هر دستگاه ماشین‌ بوبین‌پیچ ساخت کارخانه اشلافهورست را سیصد هزار دلار در نظر بگیریم، قیمت کل برابر با یک میلیون و هشتصد هزار دلار می‌گردد.

با توجه به موارد فوق، مشاهده می‌گردد که سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع به ماشین آلات زیادی نیاز دارد که با یک حساب تقریبی می‌توان دریافت که این سیستم به سرمایه اولیه فراوانی احتیاج دارد.
برای مثال خط تولید مطرح شده در بالا نیازمند سرمایه گذاری برابر با شش‌ میلیون‌ و هفتصد و سی و پنج هزار دلار، تنها در زمینه ماشین آلات خط تولید می‌باشد.
این امر سبب می‌گردد که قیمت تمام شده نخ تولیدی در این سیستم بسیار بالا باشد و تمایل به سرمایه‌گذاری در این سیستم نیز بسیار کم باشد.

۱-۱-۱-۲ فضای اشغالی ماشین آلات
یکی دیگر از ضعفهای ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، فضای اشغال شده توسط ماشین‌آلات این سیستم می‌باشد. اصولاً سیستم هایی که در آنها وظیفه ماشین‌آلات، خطی و مستقیم نمودن آرایش یافتگی الیاف می‌باشد، به فضای زیادی نیاز دارند که درستی این مسأله را می توان در ماشین های حلاجی و چندلاکنی به وضوح مشاهده نمود.
علاوه بر عامل فوق، عامل دیگری که فضای مورد نیاز برای این سیستم را افزایش می دهد، تعداد زیاد ماشین آلات می‌باشد. برای مثال خط تولید در نظر گرفته شده (ریسندگی پنبه با ظرفیت سه تن در روز) محتاج به بیست و سه دستگاه ماشین آلات مختلف می‌باشد.
عامل سوم افزایش دهنده فضای مورد نیاز، وجود محصولات واسطه و نحوه انتقال آنها از یک ماشین به ماشین دیگر می باشد که به غیر از سیستم های حلاجی جدید و فلایر که در آنها به ترتیب از شوت فید و بوبین نیمچه نخ استفاده می‌شود، دیگر ماشین ها برای انتقال محصول خود نیازمند بانکه می‌باشند و فضای اشغالی توسط بانکه ها در قسمت‌های تغذیه ماشین، محصول و رزرو بانکه چشم‌گیر می‌باشد. مجموع عوامل فوق و عوامل دیگری که در این مجمل فرصت پرداختن به آنها نمی‌باشد باعث می‌گردد تا سالن های ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، بزرگترین سالن‌های صنعت نساجی به شمار آیند. به عنوان مثال خط تولید سابق‌الذکر، نیازمند سالنی با ابعاد ۸×۵۰×۱۰۰ متر می‌باشد.
۱-۱-۱-۳ نیروی انسانی مورد نیاز
در سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، تلاش بسیار زیادی شده است تا وابستگی تولید به نیروی انسانی را کاهش دهد و این تلاش در بعضی قسمتها، موفقیت‌آمیز نیز، بوده‌است. در حدی که ماشین های حلاجی امروزی دیگر نیازی به کارگر ندارند. ولی در سایر قسمت ها اثر چندانی نداشته است. مثلاً در قسمت رینگ همواره وجود کارگر پیوندزن و تعویض کننده ماسوره (جز در بعضی از ماشین های خاص و نادر ) الزامی می‌باشد و این تعداد کارگر، چهل درصد از هزینه تولید ماشین رینگ را به خود اختصاص می‌دهد.
در سایر قسمت ها نیز وضعیت این چنین است. در کنار ماشین های کارد جدید مجهز به سیستم تعویض خودکار بانکه، وجود یک کارگر الزامی به نظر می‌رسد هر، دو ماشین چندلاکنی به یک و بعضاً به دو کارگر نیازمند است. همچنین ماشین فلایر، توانایی کار بدون حضور نیروی انسانی ماهر در کنار خود را ندارد.
واضح است که نیازمند بودن یک سیستم به نیروی انسانی، نشان دهنده ضعف آن سیستم است چرا که نیروی انسانی در مقایسه با ماشین هزینه بسیار بیشتری را به سیستم تحمیل می‌کند و به علاوه دقت بسیار کمتری دارد و موجب نایکنواختی تولید می‌گردد.

(((برای دانلود کلیک کنید)))